Диагностика
компрессоров
компрессоров
проходит перед проведением
ТО, ремонта или подбора
нового оборудования.
ТО, ремонта или подбора
нового оборудования.
Перед проведением ремонта или подбором нового оборудования в Самаре и др. городах Поволжья наши инженеры выполняют комплексную диагностику компрессорной станции. Это позволяет определить фактическое техническое состояние оборудования, выявить причины неисправностей и предложить наиболее экономически обоснованное решение. По итогам обследования заказчик получает техническое заключение с рекомендациями по дальнейшей эксплуатации оборудования.
1. Согласование выезда
После получения заявки инженер связывается с ответственным специалистом предприятия, уточняет модель оборудования, характер неисправности и согласовывает дату и время выезда.
2. Регистрация оборудования в сервисной системе
Для каждого компрессора создается электронная карточка, в которой фиксируются:
- производитель и модель оборудования, серийный номер, год выпуска;
- местоположение на предприятии;
- наработка (при наличии данных);
- фотографии оборудования;
- история ТО и ремонтов;
- перечень установленных запасных частей;
- рекомендации инженеров;
- сроки следующего технического обслуживания.
3. Визуальный осмотр
Во время первичного осмотра проверяются:
- общее техническое состояние компрессора;
- наличие утечек масла и воздуха;
- состояние трубопроводов;
- крепление узлов;
- состояние виброопор;
- наличие механических повреждений;
- чистота радиаторов охлаждения.
4. Проверка электрической части
Инженер проверяет:
- параметры питающего напряжения;
- работу силового шкафа;
- состояние контакторов и автоматов;
- корректность работы контроллера;
- наличие аварий и ошибок;
- исправность датчиков температуры и давления.
5. Проверка компрессорной части
Проводится контроль:
- винтового блока;
- электродвигателя;
- приводной системы;
- системы смазки;
- состояния воздушного и масляного фильтров;
- маслоотделителя;
- впускного клапана;
- минимального клапана давления;
- термостатического клапана.
6. Проверка системы охлаждения
- эффективность охлаждения;
- состояние радиаторов;
- работа вентилятора;
- температура масла;
- температура воздуха после сжатия.
7. Проверка подготовки сжатого воздуха
Диагностируется работа:
- холодильного осушителя;
- магистральных фильтров;
- автоматических конденсатоотводчиков;
- ресиверов;
- трубопроводов.
8. Контроль рабочих параметров
Во время работы оборудования измеряются:
- рабочее давление;
- температура масла;
- температура нагнетания;
- ток электродвигателя;
- время загрузки и разгрузки;
- стабильность давления;
- уровень вибрации;
- посторонние шумы.
9. Фотофиксация
Инженер выполняет подробную фотофиксацию:
- общего вида компрессорной станции;
- заводских табличек;
- винтового блока;
- двигателя;
- электрического шкафа;
- контроллера;
- фильтров;
- осушителя;
- ресивера;
- выявленных дефектов.
